江苏中烟南通烟滤嘴公司质量管控工作纪实
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日本著名企业家松下幸之助曾说:“对产品质量来说,没有100分就是0分。”任何产品流通到市场环节,只要存在一丝一毫的质量问题,都意味着失败。
这一点,江苏中烟南通烟滤嘴有限责任公司主要负责人陈海兵感受尤为深刻。
“质量是企业的生命,没有优良的质量,发展就无从谈起。”近日,陈海兵在接受记者采访时表示,近年来他们将“只要百分之百”的质量管控理念深植于生产经营各个环节,而目的只有一个,那就是让滤棒品牌“金茉莉”飘香国内外。
“智”造未来
先看一组数据:
2014年,生产滤棒305亿支;2015年,直指330亿支生产目标。
8%以上的产量增幅远大于前几年的平均增长幅度,其动力来源于市场需求或者说市场对质量的认可,而其发展底气又在哪里呢?
“去年5月,我们易地技改搬迁,新上了国内首套自动化物流系统,提高了生产效率、保障了产品质量。”陈海兵告诉记者。
据介绍,该系统包括滤棒的柔性生产、自动搬运、包装物流、集中管控系统等十几个物流子系统,是集现代光、机、电、信息技术于一体的综合性专业滤棒生产自动化物流系统。
其中,不得不提的是“自动取样检测系统”。
“自动取样检测系统每20秒抽检一次。操作工从电脑上可以直观地看出滤棒的圆周、压降等数据的异常波动。”南通烟滤嘴公司生产制造处处长冯刚说,“检测频次可以根据需要进行调整,以此尽量减少人的参与,用信息化技术管控质量。”
原来,操作工需要每隔几分钟手动抽取10支滤棒,放到自动检测机里进行检验;现在,该系统每隔一段时间自动抽验,而且具有预警功能和自动剔除功能,能在第一时间剔除不合格产品。
这为南通烟滤嘴公司提高产能、“智”造未来夯实了基础。
而新模式的使用、产量的增加是否会给产品质量管控带来挑战?
在南通烟滤嘴公司技术中心副主任曹传华和生产制造处操作工高小康那里,记者得到了答案——
“我们一直坚持‘三道关口’,设备自检、在线检验员抽检、出厂前最终检验,持续改进产品检验工作。”曹传华说,今年他们编制了《外部产品质量反馈处理及考核通报》,以顾客为关注焦点、以质量零缺陷为目标,进一步树立全员责任和质量意识。
“之前,每个机台需要三个人,一个主操作工和两个辅助工;现在仅需一个操作工就可以了。”高小康作为一线操作工,感受更为明显,“如此一来,可以腾出更多的人手管控产品的质量,而且人工干预生产的步骤减少了,自动化生产更能保证产品质量。”
“精”出价值
对南通烟滤嘴公司来说,新技术、新系统带来生产模式的变化——从半自动化生产到自动化生产、从劳动密集型到资本密集型,而他们不变的是对产品质量的严格管控。
如今,面临“三期叠加”新常态和行业发展“四大难题”,如何更有效地解决产能和质量、制造和“智造”的关系,在挑战中抓住发展的机遇?
借助行业深入推进的精益管理思维,陈海兵创新性地提出了“PDCA责任法”,即利用以“策划、执行、检查、改进”为主的PDCA工作法,明确各部门、各环节之间的分工和责任,优化流程、环环相扣,形成闭环管理。
“既让大家牢记工作职责、主动发现问题,以问题倒逼质量,又避免出现推诿责任、逃避问题的情况,加强全过程的质量管控。”陈海兵说,“PDCA责任法”强化了企业质量管理,保证了企业的效率、效益和效能。
随着信息化和自动化技术融入生产全流程,再加上产量增幅的提升和产品规格的增加,南通烟滤嘴公司要实现创新驱动、转型发展,本质上必须依赖于员工的素质和能力的提升。
“车间年轻员工占比80%以上,大部分是机械和自动化专业,动手能力很强,我们充分发挥他们的积极性和主动性。”冯刚坦言,任务重、压力大,而充分挖掘激发年轻员工的活力成为一条捷径。
从今年年初开始,南通烟滤嘴公司出台《精益改善管理办法》,号召全员参与、精益改善,同时重点做好改善成果的固化和推广工作,尤其是根据一些成果修改完善了企业相关管理标准和制度。
“这是今年前三季度,我们评选出的优秀精益改善案例。”11月6日上午,冯刚拿出一盒档案向记者介绍说。
其中,《减少因物流二维码无法识别导致的内盒浪费》改善案例吸引了记者的目光。
物流二维码主要是为了产品质量追溯管理。每个内盒上都用喷墨方式生成二维码,并在生产过程中将日期、机台、生产顺序等信息扫入其中,是每盒滤棒的“身份证”。
因为二维码具有唯一性和不可替代性,在生产过程中,二维码损坏的内盒更换下来只能报废,产生了较大浪费。生产制造处操作工张健和高小康通过精益改善,制作粘贴颜色与内盒相同的备用二维码解决了这一问题。这一小小的改善,每年可节约生产成本9万多元。
精益改善活动是一种“微创新”,其价值在于,微小的创新也能助推企业的发展、提升产品的质量。
今年前三季度,南通烟滤嘴公司的产品合格率为99.99%、客户满意度在95%以上,他们正以优质的质量和贴心的服务,让这枝“金茉莉”灿烂绽放。